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此方案限制了系統的流量，使其具有最佳性能。其優點是，通過回路規模來控制最大調整流量，降低成本；將泵和閥組合成一體，并通過泵的旁通控制，使回路壓力降，從而減少管路及其泄漏。旁路流量控制閥可與限定工作流量(工作速度)范圍的中團式負載傳感控制閥一起設計。此種型式的齒輪泵回路，常用于限制液壓操縱以使發動機達最佳速度的垃圾載卡車或動力轉向泵回路中，也可用于固定式機械設備。干式吸油閥是一種氣控液壓閥，它用于泵進油節流，當設備的液壓空載時，僅使極小流量通過泵；而在有負載時，全流量吸人泵。這種回路可省去泵與原動機間的離合器，從而降低了成本，還減少了空載功耗，因通過回路的極小流量保持了設備的原動機功率。另外，還降低了泵在空載時的噪聲。干式吸油閥回路可用于由內燃機驅動的任何車輛中開關式液壓系統，例如垃圾裝填卡車及工業設備。在擠壓加工過程當中，擠壓工藝必須再一次進給當中完成，如果出現二次進給，則可能會對上次加工痕跡造成影響，使加工孔的內壁出現一定程度的磨損，不僅對于加工工件來說會造成一定程度的質量影響，而且還會使刀具的使用磨損情況加劇。同時進行加工的擠壓切削深度需要與進行預留量加工時的預留量相同，也就是所要求的5到8微米，這樣能夠保證加工后的孔內壁直徑與約束要求的加工直徑相同，不會出現誤差。在進行加工預留量的確定時需要對各項數值進行準確測量，避免加工孔體的整體預留量出現錯誤，導致加工時切削深度過深，影響整體孔徑。同時在進行加工時，機床的主軸轉速要保證在150到250轉每分，走刀量為0.4到0.6毫米每轉。傳統的孔加工方法不僅會浪費大量的時間，而且加工后所得到的孔件質量并不能夠得到保證。進行改進后的擠壓加工方法，能夠使整體加工效率得到提升，并且保證加工精度，經過驗證之后，擠壓后孔壁上產生了硬化層，使孔件的整體使用壽命得到了提升，

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目前，齒輪泵的工作壓力已接近柱塞泵，組合負載傳感方案為齒輪泵提供了變量的可能性，這意味著齒輪泵與柱塞泵之間原有清楚的界限變得愈來愈模糊了。合理選擇液壓泵方案的決定因素之一，是整個系統的成本，與價昂的柱塞泵相比，齒輪泵以其成本較低、回路簡單、過濾要求低等特點，成為許多應用場合切實可行的選擇方案。傳統的柱塞泵孔加工使用的是鉆鉸，然后通過手工研磨，達到成型的工作目的。采用這種方法進行加工，原來使用機械配合人工，生產效率比較低下，同時因為人工操作，可能會存在一定的誤差而導致缸孔加工的穩定性比較差。因此這種傳統的方法，在大批量生產化過程中難以應用，需要進行改進，使柱塞泵缸孔加工工藝能夠適應批量化生產，同時提高加工質量穩定性。那么就會使擠壓加工后的孔成形效果并不充分，同時也難以保證孔表面的精度。而若是預留的擠壓量太大，那么則會使擠壓工作難以進行，因為擠壓時刀具與需要加工的孔之間會出現一定程度的縫隙，這種縫隙會使擠壓刀在運轉過程當中，降低加工效率，同時降低孔的加工質量。而且對于刀具的磨損也會有一定程度的加劇，如果加工余量過大，那么會造成比加工余量過小還要嚴重的后果。因此這種方法在批量化生產過程當中，可以進行大范圍推廣，利于操作。加工刀具的制造。在進行柱塞泵缸孔加工時，缸孔的主體材料是HT300，這種材料的強度以及耐磨性都比較好，為了在加工過程當中保證刀具不會受到較強程度的沖擊性以及摩擦，可以將刀片的材料選擇為YG6硬質合金，刀體的整體材料作為45號鋼，然后經過調質處理，硬度在HB225到250之間。為了便于刀具在加工過程當中進入缸體工件的引導孔，在刀具的前段要保留一個1.5×45度的導向角。擠壓刀具上所安裝的六個刀片都是無切削刃的刀片，而是存在擠壓刃，擠壓刃的帶寬是0.2到0.3毫米，擠壓刃的存在，能夠使刀具在加工過程當中進入柱塞泵缸體孔當中時與孔壁之間產生擠壓、刮研作用，這樣就能夠使加工過程當中，孔壁表面的粗糙度極小，同時在孔壁表面上形成具有一定厚度的硬化層，使工件的整體使用壽命得到延長。采用這種方法進行柱塞泵缸體孔的加工，能夠使加工精確度誤差保證在5微米以內，同時還可以使整體加工效率提升10倍以上，對于批量化生產來說，具有非常重要的意義。